De jeunes visages apparaissent derrière les masques de protection. Ils portent des gants, une blouse blanche ou bleue et des bottes en tissu. Le protocole d’hygiène est strict, car ce sont eux qui accompagnent le fonctionnement automatique et constant du système de machines qui fabrique 40 masques par minute. Entre 14 000 et 16 000 de ces articles sont produits ici chaque jour.
À quelques mètres de là, d’autres mains, d’autres visages, s’intéressent à la fabrication dans l’usine d’écouvillons, dont la capacité de production a permis de livrer au ministère de la Santé publique environ 1 750 000 unités de ce produit, depuis son démarrage en mars dernier.
Nous nous trouvons dans l’usine de fournitures médicales du Centre des neurosciences de Cuba (cneuro), une zone où, il y a quelques mois, se trouvait l’animalerie pour la recherche scientifique, qui nécessitait l’utilisation d’animaux de laboratoire, mais dont les structures et les bâtiments étaient désormais menacés par le poids des ans, si bien que beaucoup étaient désaffectés.
« Le site étant en état de délabrement, un projet a été lancé pour redonner un sens à cet espace et créer une animalerie moderne et performante. Pour l’instant, les singes et les autres espèces se trouvent au Centre national de production d’animaux de laboratoire (cenpalab) », explique Antonio Fernandez Mastrapa, directeur de la production du Cneuro.
Photo: Ricardo López Hevia
Dans le cadre de ce processus, a-t-il dit, nous effectuons des démarches auprès d’organismes internationaux pour acquérir des équipements qui nous permettront de fabriquer des moyens de protection en vue de faire face à la covid-19.
« Il se trouve que ces machines devaient être installées sous certaines conditions et que les locaux dont nous disposions au centre n’étaient pas adaptés à cet effet. C’est pourquoi nous avons décidé d’utiliser les locaux de l’animalerie. »
Le projet de construction, a-t-il poursuivi, a commencé en octobre 2020 et, en novembre, les premiers travaux étaient déjà en cours. « Plusieurs entités ont participé au résultat final, depuis des entreprises de construction et de services, au Service des eaux de La Havane, l’Union électrique, les services communaux, les coopératives non agricoles…, en plus du soutien apporté dès le début par le gouvernement provincial », a-t-il ajouté.
DU FIL ET DU TISSU… À LA PRODUCTION EN SÉRIE
Les masques « fabriqués à Cuba » sont très semblables à ceux commercialisés au niveau international. Ils sont composés de trois couches : une couche bleue, qui est la couche extérieure, une couche blanche intermédiaire et un filtre qui assure la principale fonction de protection contre le virus.
Le système de fabrication est composé de trois phases, a déclaré Fernandez Mastrapa à notre journal. La première est celle de l’assemblage du masque, durant laquelle, à pleine capacité, entre 100 et 150 peuvent être produits par minute. Cependant, la deuxième machine de la ligne chargée d’unir le masque aux bandes élastiques qui le maintiennent, ne peut en coller que 40 par minute, ce qui diminue le niveau de productivité, a-t-il dit.
« En tenant compte de cet inconvénient, nous avons dû réajuster la production afin de maintenir une uniformité et qu’aucun goulot d’étranglement ne se crée. » Cependant, a-t-il souligné, l’objectif est de pouvoir couvrir la demande de ce produit, si bien que nous travaillons actuellement pour obtenir le financement nécessaire et acheter une autre machine, qui soude les bandes au masque, afin de doubler la production, a-t-il précisé.
« La troisième machine est chargée de l’emballage ; nous l’avons programmée pour un format de cinq unités par
paquet. » Ces machines ont commencé à fonctionner il y a quelques semaines seulement ; nous sommes actuellement en phase de test de charges pour pouvoir, à partir de ce mois-ci, les mettre en pleine exploitation, a-t-il déclaré.
Leur acquisition, a-t-il dit, a été gérée à travers le projet « Augmentation des mesures de prévention et de lutte contre la covid-19 à Cuba », cofinancé par l’Union européenne, qui, en plus des masques, a également contribué aux capacités de notre atelier de fabrication de moules, et permettra dans les prochains mois le montage d’une machine d’injection plastique pour la fabrication de lunettes de protection.
À propos la garantie de disposer des matières premières, le directeur a expliqué que les intrants ont été acquis en même temps que les machines, et assurent la production d’une quantité suffisante de masques pour évaluer le rendement tant des équipements que des matériaux.
« Évidemment, nous n’allons pas attendre que la matière première vienne à manquer pour prendre les dispositions nécessaires. Nous travaillons déjà à l’acquisition des matériaux : les tissus, le filtre, le fil métallique qui fait office de pont, le caoutchouc qui maintient le masque, etc. »
LES ÉCOUVILLONS : NOUVELLE ÉTAPE DANS LA LUTTE CONTRE LE VIRUS
Avant la covid-19, l’atelier du Cneuro ne s’occupait pas de la fabrication des écouvillons, mais de celle d’équipements et d’appareils auditifs, a déclaré Yamil Rosales Hernandez, responsable de l’usine de fournitures médicales.
Toutefois, en raison de l’augmentation du nombre de cas positifs et de la nécessité de garantir les tests pcr, nous avons assumé d’autres fonctions, a-t-il ajouté.
Il a déclaré qu’en septembre 2020, ils ont commencé à garantir environ 10 000 unités d’écouvillons par jour, « qui étaient pratiquement fabriqués à la main, grâce à quelques moteurs et à la disponibilité permanente du personnel de jour comme de nuit ».
C’est grâce au Programme de développement des Nations unies que nous avons pu acquérir les machines pour la fabrication des écouvillons, qui fournissent des produits pour deux lignes : les tests pcr et l’usage général, a-t-il dit.
L’écouvillon utilisé pour le test pcr est composé d’une fibre de polyester et d’une tige de polyéthylène, deux matériaux garantis par l’industrie nationale, dont la qualité a déjà été validée, a-t-il précisé.
« Il comporte également un papier de qualité médicale, qui assure la protection et le transport de l’intrant, une fois stérilisé. Chaque étui contient deux écouvillons. »
Contrairement aux masques, a-t-il précisé, la matière première des écouvillons est cubaine, ce qui constitue un avantage au moment de pérenniser leur production.
Selon Rosales Hernandez, l’usine peut garantir jusqu’à 120 000 écouvillons par jour, mais comme elle ne dispose pas d’une machine de conditionnement automatique, le processus doit être effectué manuellement, ce qui ralentit la production à environ 20 000 étuis de ce format.
Cependant, a-t-il affirmé, avec l’acquisition de ces équipements, il a été possible d’abandonner l’importation d’écouvillons destinés PCR, ce qui signifie des économies conséquentes pour l’économie du pays.
La plupart du personnel qui travaille dans l’usine d’écouvillonnage et dans l’usine de fabrication de masques est jeune. Presque tous sont des travailleurs du Cneuro et ont une expérience dans la fabrication de moyens de protection, puisque beaucoup d’entre eux ont été formés et ont participé à la fabrication « quasi manuelle » des écouvillons.
Selon certains responsables du centre, aussi bien les masques que les écouvillons sont soumis à un processus rigoureux de stérilisation et de qualité, qui ne décevra pas les destinataires finaux.
L’USINE DE STÉRILISATION : UN PROJET « EN VUE »
Pour que les écouvillons fabriqués dans l’usine du Cneuro puissent être utilisés dans les tests PCR, ils doivent d’abord passer par un processus de stérilisation qui, dans le monde, est généralement effectué avec de l’oxyde d’éthylène.
Actuellement, cette stérilisation est effectuée à l’Entreprise de fournitures médicales (ENSUME), jusqu’à ce que l’acquisition d’une usine à cet effet soit concrétisée, a déclaré Antonio Fernandez Mastrapa à Granma.
« Nous avons déjà entamé les négociations et nous espérons pouvoir acquérir l’équipement et commencer le montage d’ici la fin de l’année. L’usine serait installée à côté de l’atelier où nous fabriquons les écouvillons, de manière à ce qu’ils soient connectés ; c’est du moins l’idée initiale. »
Cette usine aurait trois parties, a-t-il dit. Tout d’abord, une zone de pré-conditionnement ; puis, la zone de stérilisation proprement dite, qui comprendra deux chambres et toutes les installations auxiliaires : l’alimentation en oxyde d’éthylène et l’épurateur de gaz ; enfin, une troisième zone d’aération, qui permettra au produit stérilisé de libérer les résidus qui pourraient encore contenir, a-t-il expliqué.
La mise en service de cette usine bénéficierait sans aucun doute à nos flux de production et de livraison, en plus de la possibilité de stériliser à basse température des dispositifs médicaux et des fournitures utilisés par d’autres institutions du système de santé.
La construction de cette usine n’aurait pas été possible sans l’aide du Programme de Développement des Nations Unies, en particulier le projet de Plateforme articulée pour le développement territorial Intégré (PADIT), et l’aide des gouvernements suisse et italien, à travers leur ambassade respective dans notre pays, ainsi que les agences de coopération, italienne et suisse. Ils ont fourni un financement et un soutien pour la mise désormais opérationnelle à Cuba.
(Source: Granma)